Проектирование отделения восстановления осей балансиров седельных устройств

-----------------------

1 -" - -"/ -!!"-/ -!

! - !,+% #!" -!"

1.1 @0B:0O E0@0:B5@8AB8:0 >B45;5=8O 2>AAB0=>2;5=8O >A59 10;0=A8@>2

A545;L=KE CAB@>9AB2

-B45;5=85 2>AAB0=>2;5=8O >A59 10;ЛИСТ

1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОСЕЙ

БАЛАНСИРОВ СЕДЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ

1.1 Краткая характеристика отделения восстановления осей балансиров

седельных устройств

Отделение восстановления осей балансиров седельных устройств предназна-чено

для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на

изношенные поверхности с последующей механической обработкой.

Оборудование размещается согласно схеме технологического процесса.

Выпря- мители и системы регулирования тока размещаются непосредственно у

ванн. Гальванические ванны устанавливаются в отдельном помещении.

Отделение восстановления осей балансирных подвесок делится на

гальванический и механи- ческий посты. Гальванический пост отгорожен от

других помещений газонепро- ницаемыми стенами. Рядом с гальваническим

постом располагается помещение для нейтрализации , где производится

очистка сточной воды. Нейтрализованные стоки поступают в отстойник, затем

очищенная вода идет в канализацию, а обез- воженный осадок пропускается

через вакуум для практического применения или захоронения.

1.2 Определение трудоемкости и распределение ее по видам работ

Трудоемкость гальванической операции по восстановлению оси балансира

седельного устройства автомобилей ЗИЛ-130 и КамАЗ-5410 Тг=0,445 чел.-ч.

Трудоемкость шлифовальных операций по восстановлению оси балансира

седельного устройства автомобилей ЗИЛ-130 и КамАЗ-5410 Тш=0,03 чел.-ч.

Годовой объем работ (Т,чел.-ч.,вычисляют по формуле

(Т=Т*N,

(1)

где Т(трудоемкость ремонта единицы продукции,чел.-ч.;

N(годовая производственная программа,шт.

(Тг=0,445*2600*2=2314 чел.-ч.

(Тш=0,03*2600*2=156 чел.-ч.

1.3 Разработка технологического процесса

Детали в отделение восстановления подаются партиями с учетом технологи-

ческих маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта, и других производ-

ственных участков. После механической обработки детали поступают на

гальва- нический пост. Затем детали опять поступают на механический пост

для оконча- тельной обработки. Восстановленные детали подаются на

комплектование.

1.4 Расчет фондов времени

Номинальный годовой фонд времени рабочего и оборудования Фн вычисляют

по формуле

Фн=Кр*tcм ( Кп*tc,

(2)

ЛИСТ

Число вспомогательных рабочих mвсп вычисляют по формуле

mвсп[pic] mсп,

(8)

где П1( процент вспомогательных рабочих, П1=25%.

mвсп[pic]

Число вспомогательных рабочих берем в количестве 1 человека.

Число инженерно-технических работников mитр вычисляют по формуле

mитр[pic](mсп+mвсп),

(9)

где П2(процент инженерно-технических работников,П2=10%.

mитр[pic](3+1)=0,4

Число инженерно-технических работников берем в количестве 1 человека.

Число служащих mсл вычисляют по формуле

mсл[pic](mсп+mвсп),

(10)

где П3(процент служащих,П3=6%.

mcл[pic]

Число служащих берем в количестве 1 человека.

Число младшего обслуживающего персонала вычисляют по формуле

mмоп[pic](mсп+mвсп),

(11)

где П4(процент младшего обслуживающего персонала,П4=3%.

mмоп[pic]

Число младшего обслуживающего персонала берем в количестве 1 человека.

Таблица 1(Ведомость расчета производственных рабочих

| | |шт. | | | | |

| | | | | |ное |тое | |

|Гальвани- |0,445 |5200 |2314 |1761,6 |1,3 |2 |0,95 |

| | | | | | | | |

|Механи- |0,03 |5200 |156 |1761,6 |0,1 |1 |0,95 |

1.6 Расчет количества рабочих мест

Число рабочих мест Хрм вычисляют по формуле

Хрм[pic]

(12)

ЛИСТ

где Кр(число рабочих дней в году, Кр=253;

tсм(продолжительность смены,ч.,tсм=7,2 ч;

Кп(число предвыходных и предпраздничных дней,Кп=60;

tс(время на которое сокращается смена в предпраздничные и в

предвы-

ходные дни,tc=1 ч.

Фн=253*7,2( 60*1=1761,6

Действительный годовой фонд времени работы рабочего Фдр вычисляют по

формуле

Фдр=( Фн ( Ко*tсм )*(р,

(3)

где Ко(общее число рабочих дней отпуска в году, Ко=30;

(р(коэффициент потерь рабочего времени,(р=0,97.

Фдр=( 1761,6 ( 30*7,2 )*0,97=1499,2

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фдо вычисляют

по формуле

Фдо=Фн*n*(о,

(4)

где n(число смен, n=1;

(о(коэффициент использования оборудования, учитывающий простои

оборудования в ремонтах, (о=0,95.

Фдо=1761,6*1*0,95=1673,5

Действительный годовой фонд времени рабочего места Фрм вычисляют по

формуле

Фрм=Фн*n.

(5)

Фрм=1761,6*1=1761,6

1.5 Расчет количества рабочих

Явочный состав производственных рабочих mяв вычисляют по формуле

Mяв[pic]

(6)

[pic][pic]1,3

[pic][pic][pic]

Явочный состав производственных рабочих гальванического поста 2

человека.

Явочный состав производственных рабочих механического поста 1

человек.

Списочный состав производственных рабочих mсп вычисляют по формуле

mсп [pic]

(7)

mспг[pic]

mспм=[pic]

Общий списочный состав производственных рабочих принимаем 3 человека.

ЛИСТ

где m(число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте,

m=1.

[pic]

По условиям расчетов принимаем число рабочих мест гальванического поста

Х[pic]=2.

[pic]

По условиям расчетов принимаем число рабочих мест механического поста

Х[pic].

Коэффициент загрузки рабочего места (рм вычисляют по формуле

(рм[pic]

(13)

где Хрм(расчётное количество рабочих мест;

Хрм!( принятое количество рабочих мест.

[pic]

Таблица 2( Расчёт количества рабочих мест

|Гальванические |1,3 |2 |0,65 |2 |

|Механические |0,1 |1 |0,1 |1 |

1.7 Расчёт количества оборудования

Число единиц технологического оборудования для гальванического

осаждения металлов Хо вычисляют по формуле

Хо[pic]

(14)

Где S(площадь поверхностей изделий, обрабатываемых в течении года, м2,

S=24,7 м2;

So(часовая производительность единицы оборудования, м2/ч,

So=0,33 м2/ч.

Хо[pic]

Согласно расчёта принимаем число единиц технологического оборудования

для гальванического осаждения Хо=1.

Число единиц технологического оборудования для механической обработки

Х[pic] вычисляют по формуле

Х[pic]

(15)

ЛИСТ

Х[pic]

Согласно расчёта принимаем число единиц технологического оборудования

для механической обработки Х[pic].

Коэффициент загрузки оборудования (о вычисляют по формуле

(о [pic]

(16)

где Х[pic](принятое число единиц оборудования.

([pic]

1.8 Выбор конкретных марок оборудования

Для гальванического поста выбираем:

(гальванические ванны (длина равна 800 мм, ширина равна 400 мм);

(установки для мойки мелких деталей барабанного типа М-306 (длина равна

1070 мм, ширина равна 880 мм );

(генератор АНД 1500/750 ( длина равна 600 мм, ширина равна 400 мм ).

Для механического поста выбираем:

(круглошлифовальный станок 3А-423 ( длина равна 3070 мм, ширина равна

2400 мм );

(микрометр МК-75;

(штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

1.9 Расчёт производственных площадей

Производственную площадь гальванического поста F[pic], м2, вычисляют по

формуле

F[pic]=Fоб[pic]Кпл,

(17)

где Fоб(площадь пола, занятая оборудованием, м2, Fоб=3,9 м2;

Кпл(коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием, к

пло-

щади участка, Кпл=5.

F[pic]=3,9[pic]5=19,5 м2

Производственную площадь механического поста F[pic], м2, вычисляют по

формуле

F[pic]

(18)

где F[pic](площадь пола, занятая оборудованием, м2, F[pic]=8,268 м2;

К[pic](коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием, к

пло-

щади участка, К[pic]=3,5.

ЛИСТ

F[pic] м2

Площадь инструментально-раздаточной кладовой равна 1,2 м.

Площадь промежуточной кладовой равна 4,5 м.

Площадь рабочей комнаты конторы равна 12 м.

1.10 Расчёт подъёмно-транспортного оборудования

Количество подъёмно-транспортного оборудования

Хг вычисляют по формуле

Хг[pic]

(19)

где Gт(масса перерабатываемых в течении года грузов, т, Gт=9,36 т;

К(коэффициент неравномерности грузопотока, К=1,2;

Q(производительность тележки, т/ч.

Производительность тележки Q, т/ч, вычисляют по формуле

Q[pic]

(20)

где q(грузоподъёмность оборудования, т, q=0,02 т;

((коэффициент использования тележки по времени, (=0,82;

(о( коэффициент использования тележки, (о=0,9;

tц(время рабочего цикла, мин, tц=10 мин.

Q[pic] т/ч

Хг=[pic]

Согласно решения количество подъёмно-транспортного оборудования

округляем до целого значения, Хг=1.

Коэффициент загрузки тележки по времени (г вычисляют по формуле

(г=[pic]

(21)

(г=[pic]

1.11 Расчёт энергетической части

Годовой расход электроэнергии Wс, кВт, вычисляют по формуле

Wс=(Руст[pic]Фдо[pic](о[pic]Ксп,

(22)

где (Руст( сумма установленных мощностей всех токоприёмников, кВт;

Ксп( коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы

Потребителей, Ксп=0,4.

Расход электроэнергии для освещения Wо, Вт, вычисляют по формуле

Wo=R[pic],

(23)

где R( норма удельного расхода электроэнергии, Вт/м2, Rг=17 Вт/м2,

Rм=30 Вт/м2;

ЛИСТ

Т( количество часов работы электрического освещения в течении

года,

Т=2100 ч.

Wо=(17[pic]19,5+30[pic]28,9) [pic]2100=2516850 Вт

Wс=16[pic]1673,5[pic]0,1[pic]0,4+2516,85=3587,9 кВт

1.12 Разработка технологической планировки

Рисунок 1( Технологическая планировка отделения восстановления осей

балансиров седельных устройств

ЛИСТ

№ ДОКУМ

ЛИСТ

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ОСИ

БАЛАНСИРА СЕДЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Деталь относится к классу “круглые стержни”, изготавливается из стали

45, с точностью по 8 квалитету ( 3 класс точности ), подвергается

термической обра- ботке до получения твёрдости HRC 52-62. В качестве

технологических баз при изготовлении используются центровые отверстия.

2.2 Анализ возможных дефектов детали

Таблица 3( Возможные дефекты детали

|Износ оси по |1 |42-0,05 |( |Наплавить или|

|Износ резьбы |2 |( |( |Заварить |

2.3 Выбор способа восстановленения

Способ восстановления определён заданием: осталивание с последующей

механической обработкой.

2.4 Выбор технологических баз

Для устранения заданного дефекта в качестве технологических баз

принимаем поверхности центровочных отверстий, которые позволяют

производить обработ- ку наружной поверхности в центрах с одного установа.

Таким образом соблю- дается принцип постоянства и совмещения баз. В этом

случае погрешность обра- ботки будет равна нулю.

Рисунок 2( Базирование детали

2.5 Выбор методов обработки

Согласно ремонтному чертежу вал выполнен по 8 квалитету, поэтому

назнача- ем конечный переход( чистовое шлифование.

ЛИСТ

2.6 Разработка технологического маршрута ремонта детали

Таблица 4( Технологический маршрут

| | |2 | |Набор |

| | |3 | |ванн |

2.7 Разработка технологических операций

2.7.1 Установление последовательности переходов

Для операции 2 назначаем следующие переходы:

переход 1( обезжиривание;

переход 2(

промывка в горячей воде;

переход 3( травление;

переход 4( промывка в горячей воде;

переход 5( осталивание;

переход 6( промывка и нейтрализация.

Для операции 3 назначаем следующие переходы:

переход 1( грубое шлифование;

переход 2(

чистовое шлифование.

2.7.2 Выбор моделей оборудования

Для операций 1,3 выбираем шлифовальный станок 3А-423.

Для операции 2 выбираем гальванические ванны, установки для мойки

деталей барабанного типа М-306, генератор АНД 1500/750.

2.7.3 Выбор оснастки

Для операций 1,3 выбираем мерительный инструмент:

(микрометр МК-75 с величиной отсчёта 0,01;

(штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

2.7.4 Величину слоя наносимого материала Асл, мм, вычисляют по формуле

Асл=( Дном-Дизн)+2Z+2Сд,

(24)

где Дн ом( номинальный диаметр новой детали, мм,Дном=42 мм;

Дизн (диаметр изношенной детали, мм, Дизн=39,7 мм;

ЛИСТ

2Z( суммарный припуск на механическую обработку, мм, 2Z=0,3 мм;

Сд( величина дефектного слоя при осталивании, мм, Сд=0,05 мм.

Асл=(42-39,7)+0,3+2[pic]0,05=2,7 мм

Диаметр осталенной детали Днапл, мм, вычисляют по формуле

Днапл=Дизн+Асл

(25)

Днапл=39,7+2,7=42,7 мм

2.7.5 Расчёт припусков и межоперационных размеров

Ось после осталивания подлежит шлифованию за два перехода: чистовое и

грубое шлифование.

Припуск на чистовое шлифование 2Z2=0,1 мм.

Припуск на грубое шлифование 2Z1, мм, вычисляют по формуле

2Z1=Днапл-Дном-2Z2

(26)

2Z1=42,4-42-0,1=0,3 мм

Таблица 5( Расчёт промежуточных размеров

|а | |ие |величины,мм |

|1 |Грубое шлифование поверхности с | | |

| |припуск на диаметр при грубом |2Z1 |0,3 |

| | | | |

| |Д1=Днапл-2Z1 |Д1 |42,1 |

| |Д1=42,4-0,3 | | |

|2 |Чистовое шлифование поверхности с | | |

| |припуск на диаметр при чистовом |2Z2 |0,1 |

| | | | |

| |Д2=Д1-2Z2 |Д2 |42 |

| |Д2=42,1-0,1 | | |

ЛИСТ

2.8 Расчёт технической нормы времени

Продолжительность гальванической операции Тшк, мин, вычисляют по

формуле

Тшк=(То+t1)[pic]КПЗ,

(27)

где То( продолжительность процесса электролитического осаждения метал-

лов, мин;

t1( время на загрузку и выгрузку деталей, мин, t1=3 мин;

Кпз( коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное

время, Кпз=1,08.

Продолжительность процесса электролитического осаждения металлов

То,мин, вычисляют по формуле

То=[pic]

(28)

где h( толщина наносимого слоя покрытия, мм, h=2,7;

[pic]( плотность металла покрытия, г/см3, [pic]=7,8 г/см3;

С( электрохимический эквивалент, г/А[pic]ч, С=1,042 г/А[pic]ч;

Дк( катодная плотность тока, А/дм2, Дк=30 А/дм2;

[pic]( выход металла по току, %, [pic]=80%.

То= [pic] мин

Тшк=(5,05+3)[pic]1,08=8,7 мин

Основное машинное время при грубом шлифовании по 11 квалитету То, мин,

вычисляют по формуле

То=0,00007[pic]d[pic]L,

(29)

где d( диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d=42,4 мм;

L( длина обрабатываемой поверхности, мм, L=112 мм.

То=0,00007[pic]42,4[pic]112=0,33 мин

Основное машинное время при чистовом шлифовании по 8 квалитету То, мин,

вычисляют по формуле

То=0,0001[pic]d[pic]L,

(30)

где d( диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d=42,1 мм;

L( длина обрабатываемой поверхности, мм, L=112 мм.

То=0,0001[pic]42,1[pic]112=0,47 мин

Штучно-калькуляционное время Тшк, мин, вычисляют по формуле

Тшк=То[pic]Ук,

(31)

где Ук( поправочный коэффициент, Ук=2,1.

Тшк=(0,33[pic]2+0,47)[pic]2,1=2,4 мин

2.9 Выбор разряда работ

Разряд выполняемых работ определяем по тарифно-квалификационному

справочнику.

Принимаем: шлифовальщик( 3 разряда, а гальванщик( 4 разряда.

ЛИСТ

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

3.1 Назначение и техническая характеристика круглошлифовального станка

3А-423

Круглошлифовальный станок предназначен для обработки деталей высокой

твёрдости, которые не поддаются обработке режущим инструментом.

Техническая характеристика:

а) наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм:

1) диаметр 500 мм;

2) длина 1600 мм;

б) диаметр шлифования, мм:

1) наименьший 30 мм;

2) наибольший 150 мм;

в) скорость гидравлического перемещения стола, мм/мин:

1) наибольшая 7000 мм/мин;

2) наименьшая 200 мм/мин;

г) наибольший диаметр шлифовального круга 900 мм;

д) наибольший ширина шлифовального круга 40 мм;

е) количество скоростей шпинделя шлифовальной бабки равно 2;

ж) мощность электродвигателя привода шлифовального круга равна 7 кВт;

з) давление масла в гидросистеме равно 10 кг/см2;

и) мощность электродвигателя гидронасоса равна 1,7 кВт;

к) число оборотов изделия в минуту равно 31,62 об/мин.

3.2 Устройство и принцип работы

Устройство круглошлифовального станка 3А-423:

( электродвигатель шлифовальной бабки;

( маховик поджима центра;

( стол;

( задняя бабка;

( упор реверса стола;

( пульт управления;

( маховик ручного перемещения стола;

( станина;

( передняя бабка;

( электродвигатель привода передней бабки;

( шлифовальная бабка.

Принцип работы станка заключается в том, что по продольным направляющим

передней части станины перемещается нижний стол, который несёт на себе

верх-ний поворотный стол. Для точного регулирования и контроля угла

поворота верхнего стола служит специальный индикаторный прибор.

Перемещение столов осуществляется двумя способами: ручным и

гидравлическим. Станина состоит

ЛИСТ

из собственно станины и прикреплённой к ней тумбы. На верхней плоскости

тумбы укреплена подкладная плита с поперечными направляющими, по которым

на роликовых шинах перемещается шлифовальная бабка. Внутри тумбы располо-

жен резервуар для масла. Шпиндель шлифовальной бабки приводится во враще-

ние от отдельного электродвигателя, установленного на корпусе

шлифовальной бабки, с помощью клиноремённой передачи. Натяжение клиновых

ремней произ-водится винтом, перемещающим подмоторную раму вместе с

электродвигателем. Осевое перемещение шпинделя шлифовальной бабки

производится механизмом осевого перемещения шпинделя при вращении

маховика и передаче движения винтовыми шестернями втулке, с которой

соприкасается ножка индикатора. Стрелка индикатора укажет величину

осевого перемещения. Показание индика-тора “0,01 мм” соответствует

перемещению шпинделя на 0,1 мм. Поперечная подача шлифовальной бабки

осуществляется механизмами ручной и гидравли-ческой (врезной) подачи.

Ручная поперечная подача производится вращением маховика с лимбом.

3.3 Техническое обслуживание

В основе технического обслуживания станка 3А-423 заложена планово-преду-

предительная система. При техническом обслуживании станка проверяется исп-

равность индикатора, электрооборудования, шлифовального круга,

производится смазка движущихся частей и замена масла.

ЛИСТ

4 ТЕХНИКО –ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО МЕРАМ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЕ

ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

4.1 Расчет основных технико-экономических показателей

Капитальные вложения в здание Кзд вычисляют по формуле

Кзд=nст[pic] f[pic]U,

где nст(количество станков, занятых выполнением процесса, шт;

f(производственная площадь, м2;

U(стоимость квадратного метра производственной площади, руб.

Суммарную величину капитальных вложений К вычисляют по формуле

К=Кзд+Коб+Кпр,

где Коб(стоимость оборудования, руб;

Кпр(стоимость приспособлений и инструмента, руб.

Стоимость основных производственных фондов Со вычисляют по формуле

Со=Сзд+Соб+Си,

где Сзд(стоимость производственных зданий, руб;

Соб(стоимость оборудования, руб;

Си(стоимость инструмента, руб.

Стоимость основных производственных зданий Сзд вычисляют по формуле

Сзд=Сзду[pic]Fn,

где Сзду(средняя удельная стоимость строительно -монтажных работ на

квадратный метр производственной площади, руб/м2;

Fn( производственная площадь, м2.

Стоимость оборудования Соб вычисляют по формуле

Соб=Собу[pic]Fn,

где Собу(удельная стоимость оборудования отнесённая на квадратный метр

производственной.

Стоимость инструмента Си вычисляют по формуле

Си=Сиу[pic]Fn,

где Сиу(удельная стоимость оборудования отнесённая на квадратный метр

производственной площади, руб/м2.

Себестоимость единицы продукции Ср вычисляют по формуле

Ср=Сзр+Сзп+Саст+Смр+Стт+Сэг+Срол+Срох+Срмп,

где Сзр(расход на основную заработную плату, руб;

Сзп( расход на дополнительную заработную плату, руб;

Саст(стоимость ремонта агрегатов, руб;

Смр(стоимость затрат на материал, руб;

Стт(стоимость затрат на техническое топливо, руб;

Сэг(стоимость затрат на энергию, руб;

Срол, Срох, Срмп(условные, внепроизводственные заработные платы,

руб.

Расход на основную заработную плату Сзр, руб, вычисляют по формуле

№ ДОКУМ

ЛИСТ

Сзр=Сзро+Сзрд,

где Сзро(основная заработная плата, руб;

Сзрд(дополнительная заработная плата, руб.

Основную заработную плату Сзро, руб, вычисляют по формуле

Сзро=0,01[pic]Т[pic]Си[pic]к,

№ ДОКУМ

ЛИСТ

4 ТЕХНИКО –ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО МЕРАМ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЕ

ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

4.1 Расчет основных технико-экономических показателей

Исходные данные:

а) А ( объём выпускаемой продукции;

б) Сn(стоимость всего оборудования участка;

в) Кn(капиталовложения, включающие в себя все расходы;

г) Еn( нормативный коэффициент эффективности капиталовложений;

д) Тн( нормативный срок окупаемости капиталовложений для строящегося

участка, Тн=6 лет.

Годовой экономический эффект Эг, руб, вычисляют по формуле

Эг=[(С1+Е![pic]К1)- (С2+Е2[pic]К2)] [pic]А

(32)

Приведенные затраты единицы продукции Зпр,руб/ед,

Зпр=Сn+Еn[pic]Кn

(33)

Общий коэффициент эффективности линии Еф вычисляют по формуле

Еф[pic]

(34)

Срок окупаемости капиталовложений Т, лет, вычисляют по формуле

Т[pic]

(35)

4.2 Требования мер безопасности при проведении работ

Работы должны производиться в специально предназначенных для этих целей

местах ( постах ). Производственное оборудование и рабочие места

размещаются с учетом безопасности работающих, а также удобства

выполнения технологичес- ких операций. Каждое рабочее место должно быть

полностью оборудовано необ- ходимыми средствами в зависимости от вида

выполняемых работ, в том числе средствами наглядной агитации по

безопасности труда. Гальванический пост должен быть оборудован приточно-

вытяжной вентиляцией, не объединенной с вентиляционными системами других

помещений. Оборудование, инструмент и приспособления, необходимые для

проведения работ, следует размещать таким образом, чтобы исключить

возможность случайного перемещения или падения этих предметов.

Личный состав допускать к работам только после обучения, инструктажа и

проверки знаний требований безопасности труда.

4.3 Требования производственной санитарии, технической эстетики и

противопожарной безопасности

Предприятие снабжается санитарно-бытовыми помещениями:

(гардероб;

ЛИСТ

(умывальная комната;

(душевая комната;

(комната для сушки рабочей одежды;

(туалет;

(помещения для личной гигиены;

(комната для курения;

(прачечная;

(пункт питания.

Душевая оборудуется в зависимости от санитарной характеристики производ-

ственного процесса. В умывальной комнате предусматриваются устройства

для мытья рук специальной жидкостью, если руки загрязняются

трудносмываемыми веществами, должна подаваться холодная и горячая вода.

Туалет оборудуется унитазом и умывальником из расчета 1 унитаз на 15

человек. Питание рабочих организуется на предприятии с числом рабочих

более 300 человек.

Производственная эстетика разрабатывает способы эмоционального, эстети-

ческого воздействия на человека в производственной обстановке за счёт

исполь- зования цвета, как фактора, формируещего эстетическое отношение к

труду. Общеизвестно, что благоприятное сочетание цветов при отделке

интерьеров и окраске технологического оборудования способствует повышению

производи- тельности труда. Благодаря правильному решению цветного

интерьера можно добиться повышения освещённости помещений, создания

благоприятного кли- мата, улучщение зрительного восприятия пропорций

помещений.

В целях обеспечения противопожарных требований весь личный состав

должен хорошо знать требования пожарной безопасности, уметь обращаться с

пожарным инвентарём и правильно пользоваться им в случае возникновения

пожара. Места производства работ должны быть обеспечены первичными

средствами пожаротушения и пожарным инвентарём. Они должны содержаться

в исправном состоянии и находиться на видных местах. К ним должен обеспе-

чиваться свободный доступ.

В цехах оборудуются помещения для курения. Где курение запрещено, выве-

шиваются таблички “курить запрещено”.

На предприятии должны быть разработаны:

а) план эвакуации машин, имущества, личного состава при пожаре;

б) инструкция регламентирующая действия административно-технического и

обслуживающего персонала.

ЛИСТ

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильная техника является самым многочисленным видом военной тех-

ники, готовность которой к боевому применению в значительной мере

определя-ет успешность выполнения поставленной задачи.

Однако, какой бы совершенной конструкции машина не была, в процессе

эксплуатации её надёжность и другие свойства постепенно снижаются вследст-

вии износа, коррозии, усталости и старения материалов, которые

используются на автомобиле и применяются при техническом обслуживании и

ремонте.

В данном курсовом проекте разрабатывается отделение восстановления осей

балансиров седельных устройств. Актуальность данной темы вытекает из

эконо-мического положения нашего государства и его экономической

политики:”…… необходимо перенести центр тяжести со строительства новых

предприятий на техническое перевооружение и реконструкцию действующих

предприятий.”

ЛИСТ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведённые расчёты показали, что постройка отделения восстановления

осей балансиров седельных устройств является экономически целесообразным,

поскольку расчётные показатели технико-экономической эффективности выше

нормативных показателей.

№ ДОКУМ

ЛИСТ

Список использованных источников

1 БАБУСЕНКО С.М. Проектирование ремонтных предприятий.(М.:

Транспорт, 1986.

2 ДЕХТЕРИНСКИЙ Л.В. Проектирование авторемонтных предприятий.(

М.:Транспорт, 1981.

3 Ремонт военной автомобильной техники.( М.:Воениздат, 1986.

4 Безопасность труда в подвижных средствах ремонта и технического обслу-

живания автомобильной техники. Инструкция.( М.:Воениздат, 1991.

5 Руководство к курсовому и дипломному проектированию по ремонту ВАТ.

Части 1 и 2.( Рязань:РВВАИУ, 1982.

6 Проектирование средств ремонта. Учебное пособие к курсовому и диплом-

ному проектированию.( Челябинск:ЧВВАИУ, 1994.

7 ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.(

Минск: 1995.

8 СТП 2-97. Стандарт предприятия. Дипломные и курсовые проекты. Общие

требования к оформлению.( ВАИ.: Рязань, 1997.

9 Проектирование стационарных ремонтных средств. Руководство по курсо-

вому и дипломному проектированию.( ВАФ.:Уссурийск, 1999.

Содержание

Введение…………………………………………………………………………5

1 Проектирование отделения восстановления осей балансиров

седельных устройств……………………………………………………………6

1.1 Краткая характеристика отделения восстановления осей

балансиров седельных устройств……………………………………………...6

1.2 Определение трудоёмкости и распределение её по видам работ………..6

1.3 Разработка технологического процесса…………………………………...6

1.4 Расчёт фондов времени……………………………………………………..6

1.5 Расчёт количества рабочих ………………………………………………...7

1.6 Расчёт количества рабочих мест…………………………………………...8

1.7 Расчёт количества оборудования…………………………………………..9

1.8 Выбор конкретных марок оборудования………………………………….10

1.9 Расчёт производственных площадей………………………………………10

1.10 Расчёт подъёмно-транспортного оборудования ………………………...11

1.11 Расчёт энергетической части проекта…………………………………….11

1.12 Разработка технологической планировки………………………………...12

2 Разработка технологического процесса ремонта оси балансира

седельного устройства…………………………………………………………...13

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали…………………13

2.2 Анализ возможных дефектов детали………………………………………..13

2.3 Выбор способа восстановления……………………………………………...13

2.4 Выбор технологических баз………………………………………………….13

2.5 Выбор методов обработки……………………………………………………13

2.6 Разработка технологического маршрута ремонта детали………………….14

2.7 Разработка технологических операций……………………………………..14

2.8 Расчёт технической нормы времени………………………………………...16

2.9 Выбор разряда работ…………………………………………………………16

3 Проектирование технологической оснастки………………………………….17

3.1 Назначение и техническая характеристика круглошлифовального

станка 3А-423…………………………………………………………………….17

3.2 Устройство и принцип работы………………………………………………17

3.3 Техническое обслуживание………………………………………………….18

4 Технико-экономическое обоснование проекта. Основные положения

по мерам безопасности и охране окружающей природной

среды……………19

4.1 Расчёт основных технико-экономических показателей…………………...19

4.2 Требования мер безопасности при проведении работ……………………..19

4.3 Требования производственной санитарии, технической эстетики и

противопожарной………………………………………………………………...19

ЛИСТ

Заключение……………………………………………………………………..21

Список использованных источников…………………………………………22

Приложение А………………………………………………………………….23

Приложение Б………………………………………………………………….24